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提高弹簧质量的措施：
(1)形变热处理--将钢的变形强化与热处理强化两者结合起来、以进一步提高钢的强度和韧性。形变热处理有高、中、低温之分。高温形变热处理是在奥氏体状态下产生形变后立即淬火、也可与锻造或热轧结合起来、即热成型后立即淬火。形变热处理己应用于汽车板簧生产中。
(2)弹簧的等温淬火--对于直径较小或透透性足够的弹簧可采用等温淬火、它不仅能减少变形、而且还能提高强韧性、在等温淬火后**再进行一次回火、可提高弹性极限、回火温度与等温淬火温度相同。
(3)弹簧的松弛处理--弹簧长时间在外力作用下工作、由于应力松弛的结果会产生微量的永久(塑性)变形、特别是高温工作的弹簧、在高温下应力松弛现象更为严重、使弹簧的精度降低、这对于一般精密弹簧是不允许的。因此、这类弹簧在淬火、回火后应进行松弛处理--对弹簧预先加载荷、使其变形量超过弹簧工作时可能产生的变形量。然后在高于工作温度20c的条件下加热、保温8-24h。
(4)低温碳氮共渗--采用回火与低温碳氮共渗(软氮化)相结合的工艺、能显著提高弹簧的疲劳寿命及耐蚀性、此工艺多用于卷簧。
(5)喷丸处理--划痕、折叠、氧化脱碳等表面缺陷往往会成为弹簧工作时应力
集中的地方和疲劳断裂源。若用细小的钢丸高速喷打弹簧表面、不仅改善弹簧表
面质量、提高表面强度、并使表面处于压应力状态、从而提高弹簧疲劳强度和使
用寿命。
操作注意事项：
(1)热处理前检查表面是否有脱碳、裂纹等缺陷。这些表面缺陷将严重地降低弹簧的疲劳极限。
(2)淬火加热应特别注意防止过热和脱碳、做好盐浴脱氧、控制炉气气氛、严格控制加热温度与时间。
(3)为减少变形、弹簧在加热时的装炉方式、夹具形式和冷却时淬入冷却方法
(4)淬火后要尽快回火、加热要尽量均勺。回火后快冷能防止回火脆性和造成表面压应力、提高疲劳强度。
质量检查热处理前：
(1)钢材的轧制表面往往就是制成弹簧后的表面、故不应有裂纹、折叠、斑疤、发纹、气泡、夹层和压入的氧化皮等。
(2)表面脱碳会显著降什弹簧的疲劳强度、应按规定检验脱碳层的深度。 
热处理后：
(1)肉眼或低倍放大镜观察弹簧表的不应有裂纹、腐蚀麻点和严重的淬火变形
(2)硬度及其均匀性符合规定。大量生产时、允许用锉刀抽检硬度、但必须注意锉痕位置应不影响弹簧的最后精度。
(3)金相组织应是托氏体或托氏体和索氏体的混合组织。
(4)板簧装配后、通常还要进行工作载荷下的永久变形以及静载挠度试验。
锰是提高淬透性最有效的合金元素、它溶入铁素体中有固溶性化作用。研究表明
、wmn必须大于0.5%、以使淬火时弹簧钢心部完全较变为马氏体、但当wmn超过
1.5%时、韧性明显下降、这在选择弹簧钢时应优先考虑的。
钼可以提高钢的淬透性、防止回火脆性、改善疲劳性能、现有标准中加钼的弹簧
钢不多、加入量一般在0.4%以下。
钒是强碳化物形成元素、固态下所析出的细小弥散的mc型碳化物具有很强的沉淀
强化效果。在35crmnb钢中加入0.11%v、可显著提高钢的淬透性、还发现钒能有
效降低35simnb钢的脱碳敏感性、认为这与钒降低钢中有效固溶碳、防止晶粒长
大和阻止晶界扩散并提高抗氧化性有关。
范围本标准规定了热轧、锻制、冷拉弹簧钢的订货内容、尺寸、外形、重量及允
许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书等。
本标准适用于直径或边长不大于100mm的弹簧钢圆钢和方钢(以下简称棒材)、厚
度不大于40mm的弹簧钢扁钢、直径不大于25mm的弹簧钢盘条(不包括油淬－回火
弹簧钢丝盘条(yb/t 5365))。经供需双方协商、也可供应直径或边长大于100mm
的棒材、厚度大于40mm的扁钢和直径大于25mm的盘条。
本标准规定的牌号及化学成分也适用于钢锭、钢坯及其制品。
引用文件；下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日
期的引用文件、其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本
标准、然而、鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可适用这些文件的最新版
本。凡是不注日期的引用文件、其最新版本适用于本标准。
gb/t 222钢的成品化学成分允许偏差
gb/t 223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量
gb/t 223.5钢铁及合金化学分析方法还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量
gb/t 223.11钢铁及合金化学分析方法过硫酸铵氧化容量法测定铬量
gb/t 223.13钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量
氩弧焊对焊工艺；为了减小电极的消耗、选择直流正接进行线材的对焊试验、即
选用直流电源、线材接电源的正极、钨极接电源的负极。
含1%或2%氧化钍的钨极发射电子效率高、电流承载能力好、且抗污染性能好、引
弧容易并且电弧比较稳定。为了便于操作、选择直径为2 mm的较细的钍钨极、并
且电极前端磨尖。
由于氩气较低的电弧电压特性对于薄板和线材的手弧焊特别有益、因此选择氩气
做保护气体。
试验选用直流手工氩弧焊机、焊接前、将钢丝两端头仔细磨平、为防止焊点产生
气孔、用丙酮将端头油污清洗干净。将两端磨平的线材放在平整洁净的对正板上
(图1)、使两端头对正、接头处不留间隙、用压铁压住接头两侧。将线材接焊机
正极、钨极接负极、分别将电流调至20 a、15 a、10 a、8 a进行焊接。焊接时
、在接头旁边引燃点弧并使之燃烧稳定、将电弧移至接头处使接头金属熔化后迅
速将电弧熄灭、同时轻微施加顶锻力、冷却后即完成焊接过程、焊接过程中不使
用填充焊丝。
试验发现、当焊接电流为20 a时、电弧燃烧剧烈、接头处金属飞溅严重、焊点塌
陷严重。当电流调至15 a时、电弧燃烧较平稳、熔池飞溅少、但焊缝仍有塌陷。
但电流降至10 a时、引弧容易、电弧燃烧稳定、焊缝处没有塌陷现象。图2为焊
接电流10 a时、用数码相机在leica mz6型体视显微镜下拍下的焊接接头形状。
可以看出、接头的圆柱度较好、将其打磨后能满足线锯的要求。当电流调至8 a
以下时、引弧困难且电弧不稳定、难以完成焊接过程。
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谢先生
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